Processo di stampaggio SMC/BMC

Stampo SMC

SMC è un composto per stampaggio di fogli.

Le principali materie prime di SMC sono composte da GF (filato speciale), UP (resina insatura), additivi a basso ritiro, MD (riempitivo) e vari ausiliari.

SMC presenta i vantaggi di resistenza alla corrosione superiore, morbidezza, progettazione ingegneristica semplice e flessibilità. Le sue proprietà meccaniche sono paragonabili ad alcuni materiali metallici. I prodotti che produce presentano i vantaggi di una buona rigidità, resistenza alla deformazione e un ampio intervallo di temperature operative.

Allo stesso tempo, le dimensioni dei prodotti SMC non si deformano facilmente e hanno un'eccellente resistenza al calore; può mantenere bene le sue prestazioni in ambienti freddi e caldi ed è adatto per la resistenza ai raggi UV esterni e le funzioni impermeabili.

Ampiamente usato, come paraurti anteriori e posteriori, sedili, pannelli delle porte, elettrodomestici, vasche da bagno, ecc.

Stampo BMC

BMC è l'abbreviazione di (Bulk Moulding Compounds), che significa composto per stampaggio sfuso.

BMC è una plastica termoindurente che viene miscelata con vari riempitivi inerti, rinforzi in fibra, catalizzatori, stabilizzanti e pigmenti per formare un materiale composito adesivo "simile allo stucco" per lo stampaggio a compressione o ad iniezione. Spesso è realizzato per estrusione. Formatura in granuli, tronchetti o listelli per facilitare la successiva lavorazione e modellatura.

Il BMC ha molte proprietà uniche, come elevata durezza, leggerezza, resistenza alla corrosione, resistenza ai raggi UV, buon isolamento ed eccellenti proprietà termiche, che rendono il BMC più desiderabile rispetto ai materiali termoplastici. Allo stesso tempo, poiché molti componenti possono essere stampati contemporaneamente a queste parti, non è necessaria la post-lavorazione, il che è più economico dal punto di vista della produzione.

Attualmente, gli stampi BMC sono stati utilizzati nei settori automobilistico, energetico, elettrodomestici, servizi di ristorazione, elettrodomestici, componenti di strumenti ottici, forniture industriali ed edili e altri settori. Come coperture dei fanali posteriori delle automobili, scatole elettriche, cassette dei contatori, ecc.

1. Preparazione prima della soppressione

(1) Ispezione di qualità di SMC/BMC: la qualità delle lastre SMC ha un grande impatto sul processo di stampaggio e sulla qualità del prodotto. Pertanto, è necessario comprendere la qualità dei materiali prima della pressatura, come la formula della pasta di resina, la curva di ispessimento della pasta di resina, il contenuto di fibra di vetro e il tipo di agente di collatura della fibra di vetro. Peso unitario, pelabilità del film, durezza e uniformità della qualità, ecc.

(2) Taglio: determinare la forma e le dimensioni del foglio in base alla forma strutturale del prodotto, alla posizione di alimentazione e al processo, creare un campione e quindi tagliare il materiale in base al campione. La forma di taglio è prevalentemente quadrata o circolare e la dimensione corrisponde solitamente al 40%-80% della superficie proiettata del prodotto. Per prevenire la contaminazione da impurità esterne, i film superiore e inferiore vengono rimossi prima del caricamento.

Diagramma di flusso del processo di stampaggio

2. Preparazione dell'attrezzatura

(1) Acquisire familiarità con i vari parametri operativi della pressa, in particolare regolare la pressione di esercizio, la velocità operativa della pressa e il parallelismo della tavola.

(2) Lo stampo deve essere installato orizzontalmente e garantire che la posizione di installazione sia al centro del tavolo della pressa. Prima della pressatura, lo stampo deve essere accuratamente pulito e applicato un agente distaccante. Prima di aggiungere materiali, pulire uniformemente il distaccante con una garza pulita per evitare di alterare l'aspetto del prodotto. Per gli stampi nuovi è necessario rimuovere l'olio prima dell'uso.

3. Aggiunta degli ingredienti

(1) Determinazione della quantità di alimentazione: La quantità di alimentazione di ciascun prodotto può essere calcolata secondo la seguente formula durante la prima pressatura:

Quantità aggiunta = volume del prodotto × 1,8 g/cm³

(2) Determinazione dell'area di alimentazione: la dimensione dell'area di alimentazione influisce direttamente sulla densità del prodotto, sulla distanza del flusso del materiale e sulla qualità della superficie del prodotto. È correlato alle caratteristiche di flusso e solidificazione dell'SMC, ai requisiti prestazionali del prodotto, alla struttura dello stampo, ecc. Generalmente, l'area di alimentazione è compresa tra il 40% e l'80%. Se è troppo piccolo, il processo sarà troppo lungo, il che porterà all'orientamento della fibra di vetro, ridurrà la resistenza, aumenterà l'ondulazione e addirittura non riuscirà a riempire la cavità dello stampo. Se è troppo grande, non favorisce lo scarico e può facilmente causare crepe nel prodotto.

(3) Posizione e metodo di alimentazione: la posizione e il metodo di alimentazione influiscono direttamente sull'aspetto, la forza e la direzionalità del prodotto. Normalmente, la posizione di alimentazione del materiale dovrebbe essere al centro della cavità dello stampo. Per prodotti asimmetrici e complessi, la posizione di alimentazione deve garantire che il flusso di materiale raggiunga contemporaneamente tutte le estremità della cavità di formatura dello stampo durante lo stampaggio. Il metodo di alimentazione deve favorire lo scarico. Quando si impilano più strati di fogli, è meglio impilare i pezzi di materiale a forma di pagoda con la parte superiore piccola e quella inferiore grande. Inoltre, cercare di non aggiungere i blocchi di materiale separatamente, altrimenti si verificheranno intrappolamenti d'aria e aree di saldatura, con conseguente diminuzione della resistenza del prodotto.

(4) Altro: Prima di aggiungere materiali, per aumentare la fluidità della lastra, si può utilizzare il preriscaldamento a 100°C o 120°C. Ciò è particolarmente vantaggioso per la formatura di prodotti imbutiti.

4. Formatura

Quando il blocco di materiale entra nella cavità dello stampo, la pressa si abbassa rapidamente. Quando gli stampi superiore e inferiore sono abbinati, la pressione di stampaggio richiesta viene applicata lentamente. Dopo un determinato sistema di stagionatura, lo stampaggio del prodotto è completato. Durante il processo di stampaggio, è necessario selezionare ragionevolmente vari parametri del processo di stampaggio e condizioni operative della pressa.

(1) Temperatura di stampaggio: la temperatura di stampaggio dipende dal sistema di indurimento della pasta di resina, dallo spessore del prodotto, dall'efficienza produttiva e dalla complessità della struttura del prodotto. La temperatura di stampaggio deve garantire l'avvio del sistema di indurimento, la reazione di reticolazione che procede senza intoppi e il raggiungimento dell'indurimento completo. In generale, la temperatura di stampaggio selezionata per i prodotti più spessi dovrebbe essere inferiore a quella dei prodotti a pareti sottili. Ciò può impedire un eccessivo accumulo di calore all'interno di prodotti spessi a causa della temperatura eccessiva. Se lo spessore del prodotto è 25~32 mm, la temperatura di stampaggio è 135~145 ℃; mentre i prodotti più sottili possono essere stampati a 171℃. All'aumentare della temperatura di stampaggio, il tempo di indurimento corrispondente può essere ridotto; al contrario, quando la temperatura di stampaggio diminuisce, è necessario allungare il corrispondente tempo di maturazione. La temperatura di stampaggio dovrebbe essere scelta come compromesso tra la massima velocità di polimerizzazione e le condizioni ottimali di stampaggio. Si ritiene generalmente che la temperatura di stampaggio dell'SMC sia compresa tra 120 e 155°C.

(2) Pressione di stampaggio: la pressione di stampaggio di SMC/BMC varia in base alla struttura, alla forma, alle dimensioni e al grado di ispessimento del SMC del prodotto. I prodotti dalle forme semplici richiedono solo una pressione di stampaggio di 5-7MPa; i prodotti con forme complesse richiedono una pressione di stampaggio fino a 7-15 MPa. Maggiore è il grado di ispessimento dell'SMC, maggiore è la pressione di stampaggio richiesta. Anche l'entità della pressione di stampaggio è correlata alla struttura dello stampo. La pressione di stampaggio richiesta per gli stampi con struttura a divisione verticale è inferiore a quella degli stampi con struttura a divisione orizzontale. Gli stampi con giochi più piccoli richiedono una pressione maggiore rispetto agli stampi con giochi più grandi. I prodotti con requisiti elevati in termini di prestazioni estetiche e levigatezza richiedono una pressione di stampaggio più elevata durante lo stampaggio. In breve, molti fattori dovrebbero essere considerati quando si determina la pressione di stampaggio. In generale, la pressione di stampaggio dell'SMC è compresa tra 3 e 7 MPa.

(3) Tempo di indurimento: il tempo di indurimento di SMC/BMC alla temperatura di stampaggio (chiamato anche tempo di mantenimento) è correlato alle sue proprietà, al sistema di indurimento, alla temperatura di stampaggio, allo spessore e al colore del prodotto e ad altri fattori. Il tempo di polimerizzazione è generalmente calcolato come 40 s/mm. Per i prodotti più spessi di 3 mm, alcune persone pensano che per ogni aumento di 4 mm, il tempo di polimerizzazione aumenterà di 1 minuto.

5. Controllo del processo produttivo dello stampaggio

(1) Controllo del processo

La viscosità (consistenza) dell'SMC dovrebbe rimanere sempre costante durante la pressatura; dopo aver rimosso la pellicola portante dell'SMC, non può essere lasciato a lungo. Va pressato subito dopo aver rimosso la pellicola e non va esposto all'aria per evitare un'eccessiva volatilizzazione dello stirene; mantenere SMC La forma di alimentazione e la posizione di alimentazione del foglio nello stampo devono essere coerenti; mantenere la temperatura dello stampo in diverse posizioni uniforme e costante e deve essere controllata regolarmente. Mantenere costanti la temperatura e la pressione di stampaggio durante il processo di stampaggio e controllarle regolarmente.

(2) Test del prodotto

I prodotti dovrebbero essere testati per i seguenti aspetti:

Ispezione dell'aspetto: lucentezza, planarità, macchie, colore, linee di flusso, crepe, ecc.;

Test delle proprietà meccaniche: resistenza alla flessione, resistenza alla trazione, modulo elastico, ecc., test delle prestazioni dell'intero prodotto; altre proprietà: resistenza elettrica, resistenza alla corrosione dei mezzi.