Il tagliente dello stampo è la parte in cui gli stampi superiore e inferiore si mordono l'un l'altro e generalmente richiede l'estinzione alla fiamma. Durante il processo di stampaggio SMC, i bordi del prodotto vengono inseriti tra i bordi tagliati.
La temperatura dello stampo influisce direttamente sulla qualità dello stampaggio e sull'efficienza produttiva del prodotto, pertanto è necessario aggiungere un sistema di riscaldamento allo stampo per soddisfare i requisiti di temperatura ideali.
La precisione di lavorazione del nuovo stampo ha principalmente tre aspetti: tolleranza dimensionale, tolleranza geometrica e rugosità superficiale. I requisiti di precisione di lavorazione che solitamente proponiamo ai produttori di stampi sono principalmente le tolleranze dimensionali e la rugosità superficiale. Le tolleranze dimensionali si dividono approssimativamente in: dimensione del contorno e dimensione della cavità.
Al fine di migliorare la resistenza all'usura e alla corrosione della superficie dello stampo, viene spesso sottoposta a un trattamento superficiale appropriato.
Al fine di sformare facilmente il prodotto, garantire l'accuratezza del prodotto, la resistenza e la facilità di lavorazione dello stampo, la selezione delle superfici di separazione dovrebbe tenere conto dei seguenti principi
Lo stampo smc deve essere riscaldato, non raffreddato. La temperatura dello stampo è solitamente compresa tra 140 e 160. Nella progettazione dello stampo, il mantenimento della temperatura dello stampo è molto importante. Lo stampo è più facile da riempire, il prodotto non si deforma facilmente e la superficie è migliore. I sistemi di riscaldamento comunemente usati sono vapore, olio, acqua ad alta pressione o elettricità. Quando la temperatura del sistema di progettazione dello stampo presta particolare attenzione a rendere costante la temperatura dello stampo su tutta la superficie, una temperatura uniforme può ridurre la deformazione, migliorare la dimensione della stabilità e l'uniformità della superficie del prodotto.